如果将之前我国豪华品牌市场格局形容为奥宝奔的“斗地主”，那么眼下前三强已经迎来了另一位新贵的挑战——奇瑞捷豹路虎。

突飞猛进的销量，让奇瑞捷豹路虎更有底气冲击ABB保守的豪华车固有格局。捷豹品牌的首款国产车型全新捷豹XFL一经推出，便成为奇瑞捷豹路虎的再一款走量车型，对奇瑞捷豹路虎来说具有重要意义。销量数据显示，奇瑞捷豹路虎车型占捷豹路虎在华销量比重接近50%。

提到奇瑞捷豹路虎的全新车型捷豹XFL，就不得不提及其引以为傲的全铝车身技术。

“比较铝合金和钢材这两种材质，铝合金重量轻，而强度高。这样的材料特性给车辆的设计，比如前后轴距的质量分配带来非常好的优势。全新捷豹XFL的铝合金应用率达到了75%。在重量上实现了完美的50：50前后配重比。它带来的好处就是，即使后排加长了140毫米，带来了非常舒适的后排空间，同时依然能够保持整车轻盈的操控。这样的设计和捷豹品牌非常契合。全铝车身技术作为车辆轻量化的一个核心技术，目前在国内，奇瑞捷豹路虎是这个领域当之无愧的领航者。”奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞表示。

当汽车圈还在盛行“钢铁侠”时，奇瑞捷豹路虎率先驶入了全铝时代，这得益于捷豹路虎本土化的“激进”。奇瑞与捷豹路虎的合资并没有只限于车型和技术上的合作，在路虎极光、发现神行等畅销车型引入中国市场之后，奇瑞捷豹路虎在常熟率先建立了国内专制全铝车身车间，并已竣工投产。据了解，该车间占地面积48,384平方米，拥有全球先进的铆接胶合技术和设备，车间内共有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，自动化率高达100%。

为了配合自身的这项“独门绝技”，奇瑞捷豹路虎联手全球顶级铝材供应商诺贝丽斯，RC5754高强度铝合金，即为诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制的铝合金材料，在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，而且可以实现材料的闭环回收。

全铝车身的铆接则是又一项重点攻关项目，自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%。

作为国内首个中英合资高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎成立三年来，已打造强大的企业综合实力，富有远见的可持续发展愿景是其中的重要组成部分。随着国内最领先、智能、环保的高端铝材技术在国内首家专制全铝车身车间投产，奇瑞捷豹路虎在节能减排方面的潜力进一步释放。奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示：“我们面对的一大挑战是，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适产品的同时，显著减少碳排放。奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。捷豹XF长轴距版便是我们对环保责任的最佳承诺。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。

众所周知，相对于我国汽车市场上的一线豪华品牌，捷豹路虎的国产化进程相对较晚，然而“好饭不嫌晚”，奇瑞捷豹路虎的全铝车间无疑引发了我国豪华车企对汽车轻量化的全新思考，“瘦身”之后的捷豹路虎也凭借超前的布局逐渐驶入了市场佳境。