年产量突破1000万辆、自主品牌国内零售份额达64.1%……2024年以来，中国新能源汽车取得了诸多耀眼成绩，国产汽车品牌也凭借技术上的优势，占据了消费市场的主力位置。
　　作为新能源汽车的“心脏”，电池技术的进步已然成为推动行业前行的关键力量。近日，人民网“透明工厂”系列直播走进位于浙江衢州的极氪威睿三电智能制造工厂（以下简称“极氪威睿三电工厂”），探访国内新能源汽车动力电池“黑马”——第二代金砖电池的先进实力和背后的智造秘密。 　　占地1567亩、从建设到投产仅耗时17个月，“快人一步”的极氪威睿三电工厂带给节目组的第一印象可谓未来感十足。“从建厂之初，我们就坚持三电技术自主研发。目前，在电池包、电驱动系统的研发上，更是建立了世界领先的研发和制造体系。” 极氪威睿三电工厂电芯制造总监陆楠如是说。
　　电芯是电池储存释放电能的关键部件，决定了新能源汽车的续航能力。第二代金砖电池能够实现“充电5分钟,高速2小时”，与电芯的材料、结构和工艺创新密切相关。 　　“如同做蛋糕一样，电芯制作也需要精确配方和细致操作，这也是我们达到全球领先充电速度的信心所在。”在参观过程中，陆楠将电芯制浆、涂布与辊压、叠片、烘烤、焊接、化成和分容等关键工序用“烘焙蛋糕”的生动比喻娓娓道来。
　　在生产洁净度堪比医疗手术级的电芯工厂车间不停穿梭的智能搬运机器人，超过750台360°无死角监测生产过程的CCD相机，独创的“双泵耦合技术”，直播中，节目组见证了电芯产线效率高达24 PPM,单线每2.5秒下线一颗等亮眼成绩背后，这座“未来工厂”的创新实践。
　　品牌向好、产业向新，背后是日渐成熟且自主可控的产业链体系。陆楠表示，新能源汽车的三电产品制造产业链庞大，核心技术是最大的竞争力。“电芯是电池最为关键的一环,也是三电系统的最后一块‘拼图’。实现三电系统的自研自造,等于构建了属于自己的技术护城河,也帮助我们尽可能避免产业链不稳定因素,实现降本增效”。 　　在第二站电池工厂,节目组见证了成品电芯的组装工艺。为解决电芯厚度误差累积这一行业内公认的难题，极氪威睿三电工厂电池工厂厂长张永杰，用“搭积木”形象道出了“电芯簇堆叠技术”。“在堆叠过程中,我们的堆叠技术以中心点为基准,向四周依次堆叠,最后在定长堆叠的同时,还会施加一定压力,保证极柱的对齐度。这样就会减少尺寸误差,确保电芯膨胀一致性,提升电池的使用寿命和安全性”。
　　追求极致的材料创新和高度集成的设计是“金砖电池”的制胜秘方。张永杰介绍，电池底部使用工厂自主研发的“一体化液冷托盘”，使体积利用率提升8.5%。此外，电池采用“紧凑三明治”结构，释放了电芯仓的纵向空间，将电池内体积利用率增加7.6%。
　　你能想象日常生活中的发卡能带给新能源汽车电驱制造灵感吗？在最后一站极氪威睿三电工厂电驱工厂，“发卡扁线绕组技术”有效解决了电驱系统槽满率问题，全自动电加热滴漆工艺使滴漆填充率达到99%以上，NVH噪音检测模拟道路实际工况进行精准测试，3D相机辅助机器人自动识别合格产品进行焊接……不同维度的“智造利器 ”令主持人惊叹不已。 　　“如何设计制作100%稳定的成品，再提供给消费者是我们的根本职责。”电驱工厂厂长林慧明表示，一款电驱可从动力性、经济性、舒适性、安全性等参数方面评价。对于消费者，动力性最为直观。这就对电驱提出了高要求，因此就要想办法来提升功率。目前工厂在积极研发新技术，例如缩小电驱体积、减轻电驱重量等。
　　紧盯各工艺环节的关键核心技术、“卡脖子”难题，做好创新这篇大文章，在极氪威睿三电工厂的强力支撑下，极氪汽车加速共建完善智能制造产业链，努力为推动国产新能源汽车行业高质量发展贡献力量。